數控銑床導軌加工技術初探

數控銑床是當前工業(yè)生產常用的一種自動加工設備，具有適用性強、靈活性好等特點。導軌是利用數控銑床生產加工中的一個重要環(huán)節(jié)，但就目前該環(huán)節(jié)的開展情況來看，卻存在一些有待解決的問題，比如說，三維坐標計算和加工尺寸問題等。為了將上述問題解決，本文介紹了一種可行有成功的加工技術，即CAM 技術。通過將CAM 技術與數控銑床結合起來，切實提高生產效率和產品質量。
       一、CAD/ CAM概述 
       1、CAD/CAM 技術的概念
       所謂CAD/CAM 技術，主要是指將計算機計算與制造生產過程結合到一起，利用計算機進行生產設備管理控制和操作，提高生產效率和產品質量的一種新興的技術。CAD/CAM 系統(tǒng)所包含的功能大致包括數據轉換和自動化兩個方面，涉及的范圍則主要包括計算機數控和計算機輔助設計。近年來，隨著我國制造行業(yè)發(fā)展腳步的不斷加快，CAD/CAM 技術在制造生產中的應用也越來越廣泛。
       2、CAD/CAM 技術的發(fā)展趨勢
       就目前CAD/CAM 技術在制造行業(yè)的應用現狀來看，已然企業(yè)部門的高度重視。但隨著制造行業(yè)發(fā)展腳步的不斷加快，CAD/CAM 技術的更新發(fā)展迫在眉睫，其發(fā)展趨勢大致包括以下幾個方面：（1）軟硬件平臺。目前，WinTel 結構體系憑借的自身優(yōu)異的價格性能比、方便的維護、優(yōu)異的表現已經逐步取代了UNIX 操作系統(tǒng)成為CAD/CAM 集
成系統(tǒng)的支持平臺，今后CAD/CAM 的軟件平臺無疑將是WindowsNT 和Windows2000；（2）智能化和網絡化。在計算機技術和網絡技術的推動下，CAD/CAM 會朝著方便、網絡化的方法不斷發(fā)展。
       二、零件分析
       為了數控銑床的導軌能夠充分滿足加工要求，在正式加工之前，應做好準備工作，工作應集中在對零件圖紙的審核和分析上。歸納起來，其工作大致包括以下幾項內容：
       1、分析待加工面 
       通常情況下，在對零件進行加工的時候，為了加工作業(yè)可以順利進行，加工前應對零件的部分表面進行分析。分析的內容應該包括對零件待加工面的確定和對零件幾何定義進行分析兩項內容。根據生產需求，有時還需要對原始數據進行預處理，加工中所涉及的所有幾何元素的定義。
       2、確定加工方法
       加工方法選擇合理性對加工效率和質量具有直接聯系，一般來說，在對加工方法進行選擇的時候，需要對零件的毛坯形狀和待加工表面的幾何狀態(tài)進行綜合考慮，同時要根據當前機床運行的實際情況，對加工方法和機床設備進行合理選擇。  
       3、確定編程原點及編程坐標系
       通常情況下，在對編程原點和坐標系進行確定的時候，需要對零件的基準面位置和待加工表面進行充分考慮。在加工過程中，可供使用的原點和編程坐標系有很多，加工人員綜合考慮多方面因素，選擇的編程原點和坐標系。
       4、對待加工表面及其約束面進行幾何造型 
       如果采用CAD/CAM 數控編程系統(tǒng)進行導軌操作，那么對待加工表面及其約束面進行幾何造型這一環(huán)節(jié)，這是上機編程一步，同時也是后續(xù)工作順利開展的基礎。 
       5、合理選擇刀具
       刀具的選擇對導軌質量的提升也具有重要意義。通常情況下，刀具的選擇是根本加工方法來確定的，不同的加工方法對刀具也有不同要求。但需要注意的是，如果所需加工零件的待加工面具有復雜性，那么在對刀具進行選擇的時候，首先應該對零件的待加工面的幾何形態(tài)進行數值計算，然后根據計算結果對刀具類型和尺寸進行選擇。這樣做的目的一方面是為了提高加工效率和質量，另一方面則是為了防止刀具選擇不當而對零件表面造成損壞。由于在一些情況下，零件待加工面的幾何形態(tài)數值計算困難，操作人員只能憑借以往的工作經驗對刀具進行選擇，但并不能充分刀具選擇的合理性。面對這種情況，在進行加工操作之外，需要進行刀位驗證。 
       6、刀具軌跡生成及刀具軌跡編輯 
       選擇CAD/CAM 數控編程系統(tǒng)來實施導軌操作時，對于刀具軌跡生成和軌跡編輯可以在所定義加工表面及其約束面上確定其外法向矢量方向，并選擇一種走刀方式，刀具和加工參數確定之后，系統(tǒng)會以此為依據對刀具軌跡進行確定。一般來說，加工參數應包括平面、主軸轉速、進給速度、線性逼近誤差、刀具軌跡間的殘留高度以及遲刀段長度等幾項內容。但要注意的是，并不是所有加工方式的加工參數都相同，有些加工方式只需其中幾個參數便可。
       三、數控編程與模擬加工 
       零件分析完成之后，在實際加工之前，還要進行的刀路模擬，在模擬過程中，可以將編寫程序中存在的問題反應出來，以此來避免由于程序錯誤導致的失誤，對刀路有所提升，進而進一步提升產品的生產效率和質量。  
       1、工件的裝夾、找正 
       裝夾與找正是零件加工之前開展的一項工作，首先，要在導軌四角和中間部位墊上1mm銅墊，并在此基礎上利用定位壓板壓在銅墊處夾緊，這樣做的目的主要是為了防止工件在加工過程中出現變形問題。裝夾操作完成之后，接下來就是找正，操作人員需要將劃針粘在刀具上，然后使用模擬刀具加工沿工件大致外形輪廓找正。 
       2、工件的加工
       上述準備工作全部完成之后，接下來就可以正式開始工件加工。一般來說，工件加工的流程為：

         （1）對鐵層進行外形加工，根據工件實際加工需求，對主軸轉數、進給量進行確定，一般以200h/min 和40mm/min 為準，并在此基礎上根據工藝需求為下道工序的順利開展留出相應的加工余量；
        （2）鐵層經過外形粗加工之后焊接凹槽內銅層，在這一環(huán)節(jié)需要注意的是，要做好熱變形防護措施，避免熱變形問題發(fā)生；
        （3）銅層粗加工完成之后，可對其展開加工，同時對工件進行系統(tǒng)的測量，并以測量結果為依據對刀具補償進行修改，以此來實現精加工。精加工過程中同樣要對主軸轉數和進給量進行確定，一般以300h/min 和60mm/min 為準；
        （4）加工完畢之后，需對加工工件進行測量和核對，查看其是否滿足加工要求，如果達不到加工標準，則應進行返工操作，直到合格為止。對于加工合格的工件，應根據加工要求留出鉗工研磨余量。
        結語：
        綜上所述，在當前數控銑床導軌操作中，弧度連接是其中一項非常重要的加工要求，然而就過去采用的加工技術來看，卻無法將這一要求順利實現。但自從CAM 技術與數控銑床結合之后，這一問題解決。可以預見，在未來的時間里，CAM 技術在數控銑床導軌操作中必將廣泛應用，從而進一步提高生產效率和質量，推動我國工業(yè)化發(fā)展進程。